O caminho para alcançar uma segurança industrial eficaz começa com uma avaliação de risco antes de determinar quais dispositivos de segurança utilizar.
Embora frases como “segurança em primeiro lugar”, “segurança não é acidente” e “prevenir é melhor do que remediar” possam parecer clichês, quando se trata de estratégias de segurança industrial e de manufatura, elas continuam sendo verdadeiras.
A automação pode substituir alguns trabalhadores no chão de fábrica, mas ainda é necessário proteger o restante do pessoal, bem como todos os equipamentos e máquinas. Felizmente, existem diversos dispositivos de segurança disponíveis para atender às necessidades específicas das indústrias de processamento discreto, em lote e contínuo.
O primeiro passo para garantir a segurança é conduzir uma avaliação de risco abrangente. Segundo Robert Mosher, gerente de negócios de segurança da Rockwell Automation, essa avaliação identifica os perigos, estima a gravidade do risco e a probabilidade de ocorrência, além de determinar a facilidade de evitá-los. Com base nessa compreensão do risco, medidas podem ser tomadas para mitigá-lo, repetindo o processo até que todos os perigos sejam adequadamente tratados.
Mosher também destaca que, sempre que possível, é melhor projetar o perigo fora da máquina ou processo. No entanto, quando isso não é viável, vários dispositivos de segurança podem ser utilizados para reduzir o risco, e a avaliação de risco definirá o nível de desempenho exigido para essas medidas de segurança.
A avaliação de risco é uma análise objetiva e clara das premissas e incertezas relacionadas ao risco. De acordo com a Fonte: ISO 22000 Resource Center, esse processo deve ser conduzido de forma sistemática e bem documentada.
Bryant Eismeier, engenheiro de automação sênior da Flexware Innovations, ressalta a importância da avaliação de risco e da especificação funcional de segurança para definir os requisitos de desempenho e funcionais do sistema de segurança. Somente após essa etapa, os dispositivos de segurança adequados podem ser aplicados ao sistema.
Quando se integram dispositivos de segurança, é crucial verificar se eles possuem os recursos apropriados para a aplicação específica. Por exemplo, se um aplicativo requer um dispositivo de Nível de Desempenho (PLe) Cat 4 de acordo com a ISO 13849-1, é fundamental que o dispositivo seja capaz de atender a esse nível de desempenho.
Outro fator relevante é a capacidade do dispositivo de suportar o ambiente em que será utilizado. Ambientes especiais, como locais com lavagem, poeira, explosivos ou condições rigorosas, exigem considerações adicionais para garantir a sobrevivência do dispositivo.
É igualmente importante assegurar que o dispositivo atenda à necessidade funcional específica do aplicativo.
Existem diversos tipos de dispositivos de segurança industrial, e a escolha do mais adequado depende das necessidades específicas de cada aplicação. Alguns dos dispositivos mais comuns incluem a proteção rígida de máquinas, cortinas de luz de segurança, controladores de segurança, interruptores de intertravamento, dispositivos de habilitação e paradas de emergência.
No entanto, é essencial lembrar que cada máquina e processo é único, o que significa que uma avaliação de risco individualizada é necessária para determinar a combinação certa de dispositivos de segurança em cada caso. A colaboração entre diversas partes interessadas, incluindo operadores, gerenciamento, manutenção e outros, é fundamental para identificar riscos e encontrar soluções adequadas para garantir a segurança em todos os aspectos da operação industrial. Além disso, a realização de testes funcionais periódicos nos sistemas de controle de segurança é essencial para identificar possíveis falhas e garantir um ambiente seguro de trabalho.
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